冷等静压模具省料与脱模双重难题

合作客户

合作客户：某知名钨金属深加工企业

应用领域：硬质合金/钨粉冶金等静压成型

核心成果：经3轮打样验证，2种差异化结构设计方案同步通过客户验收，驱动客户决策——全线淘汰硅橡胶模具，批量切换为拓创定制聚氨酯模具。

项目背景

在钨金属及硬质合金制品的等静压生产中，模具材料的性能直接决定了坯体的成型质量与综合生产成本。该客户长期沿用传统硅橡胶模具，但随着产能爬坡与精细化管理的推进，原有工艺逐渐暴露出结构性短板：

1. 成型余量过大，原料损耗高：受限于硅橡胶硬度低、变形大的特性，模具设计时需预留较大的加工余量。高压成型后，坯体收缩不均，导致后续机加工需切除大量昂贵的钨金属材料，原料利用率难以进一步提升。

2. 封口结构受限，脱模效率低：传统模具多依赖金属卡箍进行封口紧固。在超高压力下，硅橡胶与金属件的形变不一致，易导致封口处变形、毛刺增多，不仅影响坯体外观，还增加了脱模难度与人工清理成本。

客户核心诉求

1. 提升材料利用率：通过优化模具尺寸精度，减小成型留量，降低单位产品的钨粉消耗。

2. 优化脱模工艺：改进模具封口结构，减少高压下的不规则变形，提升脱模顺畅度与坯体一致性。

3. 延长模具服役周期：在高频率、高压力的工况下，保持模具的尺寸稳定性与抗疲劳性能，降低备件更换频率。

拓创解决方案

拓创研发团队并未局限于单一技术路径，而是基于高性能聚氨酯材料的特性，并行开发了两套结构完全不同的设计方案。经过3轮严谨的打样测试与数据反馈，两套方案均通过了客户的严苛验证，体现了拓创在非标模具定制领域的工程化能力。

技术实现：摒弃了传统的金属卡箍物理锁紧模式，开发了专有的聚氨酯自适应密封结构。该结构能在高压环境下实现均匀、规则的闭合，有效抑制了封口处的非预期形变。

应用价值：大幅提升了脱模操作的顺畅度，减少了坯体缺损率，同时降低了后道工序的清理工作量，提升了整体生产效率。

应用效果与决策

• 原料成本可控：近净成型效果显著，钨粉损耗率明显下降
• 制程效率提升：脱模工序简化，生产节拍更加流畅
• 模具寿命延长：聚氨酯材料的耐疲劳特性，使得模具更换周期显著拉长
• 客户决策：全线淘汰硅橡胶模具，批量切换为拓创定制聚氨酯模具